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大众为什么结实?造车工艺说明一切!
作者:莫斯科赌场    发布日期:2021-02-15 03:33


  上汽大众总部位于上海安亭,并先后在南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙建立了生产基地。今天我们就在仪征工厂参加了车间一天游,景点一个接一个。

  历史背景:仪征工厂是上汽大众的首家标准化工厂,同时也是大众汽车集团在中国的首家标准化工厂。仪征工厂位于仪征市汽车工业园内,于2012年7月建成投产,拥有冲压、车身、油漆、总装四大车间,以及技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心,以及办公楼等相关配套生产辅助设施。目前,仪征工厂生产大众品牌New Santana新桑塔纳、Gran Santana桑塔纳· 浩纳以及斯柯达品牌Rapid昕锐、RapidSpaceback昕动车型。

  现状:仪征工厂也是一座“绿色工厂”,总绿化面积约380,000㎡,占总用地面积的近30%。在提升工厂绿化环境的同时,也关注工厂的环保节能。除先进环保的工艺外,还有许多亮点,如仪征工厂的废水处理站是集生化、反渗透以及中水回用等多项国内先进环保技术于一体的综合化水处理中心。占到工厂用水量90%的油漆车间废水经过处理后,完全达到了排放标准要求,工厂就利用中水浇灌草坪、树木,饲养金鱼。工厂向外界排放的工业废水,经过超滤系统的过滤,已经达到饮用水的标准。此外,培训中心空调主机采用地源热泵,冬季从地下取得热量、夏季把建筑的热量存入地下,比传统的空调系统节能20-25%。同时,员工停车场的顶棚安装了太阳能光伏发电板,日平均发电量约700KWh,可以提供员工电瓶车应急充电。

  为了确保产品质量的稳定和一致性,上汽大众在生产制造过程中进行标准化管理流程,建立了完整的产品检验机制,通过高自动化率、先进的工艺、严苛的质量标准和员工的全程把控来确保产品在生产过程中达到各项质量指标,保证稳定可靠的产品品质。

  冲压生产线:先进、自动化程度高,最高冲次一分钟15次

  热成型工艺:热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍

  冲压车间配备了两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。

  两条总吨位分别达6900吨和8100吨的自动化高速冲压线,是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线,整线连续运行,最高冲次达每分钟15次。采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式,极大地提升了劳动生产率。整线采用连续模式生产,比停顿式生产节能约20%。整线使用自动化换模和机械手更换系统,高速拆垛系统可不停机更换垛料。

  就是在这两条冲压线下,一块块双面镀锌钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。双面镀锌高强度钢板具有耐腐蚀和使用耐久性的特点,同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。

  与此同时,精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心,也是目前较为先进的机械技术,能够以稳定的高精度进行加工,保证所加工模具的表面精度,充分保证零件尺寸和表面质量。

  此外,为了保证车辆的行驶安全,上汽大众在与车身安全密切相关的前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B柱等安全件,广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域,主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料,它将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形,又迅速冷却从而全面提升了钢板强度。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍,从而最大程度上保障车身强度和安全性。

  而针对车身侧围、门内板和底板等部位,上汽大众用了整体冲压成形的工艺,虽然加大了冲压难度和对板材的要求,但这种整体的车身零件成形避免了二次焊接,能够有效地加固车身强度,并兼顾了整体冲压的延展性,外观更加美观。

  值得注意的是,在这个车间的工艺环节上增加了一道整形工艺,这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度,确保零件质量的稳定性。

  激光焊接工艺:将整个车身的钢性结构提高30%

  康采恩框架技术:可实现4种车型的柔性切换

  车身工艺指白车身的焊装工艺,是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。为了保证车身焊接工艺的精确性,车身车间大量采用了自动化的生产线台机器人,自动化率超过了70%。

  机器人很好地弥补了一些人工操作的不足,而且非常智能。例如,将人从繁重的搬运中解放出来,同时机械手搬运也使传递变得更为快捷、稳定、有保障。大量使用机器人自动焊接,确保了生产工艺和焊接的精度,生产的效率也更高。此外,大型零件的传递也都是由机械手完成的,避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

  在多个重要的定位焊工位中,配置了大众汽车集团的自适应焊接控制器,可自动调整焊接时间和电流,实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿,与中频焊枪配合使用,可大大提高焊点的质量和稳定性。

  在整个车身车间中,国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态,这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。目前在车顶、前后盖工段等部位广泛采用了激光焊接工艺,不仅提高了车身的强度,也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

  除了激光焊接以外,还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术,通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动,同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位,从而保证在对不同车型的车身进行焊接时,夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换,也有效提升了车身一致性,保证了整车车身质量。

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